การจัดการความรู้ หรือ การทำ KM ในโรงงานอุตสาหกรรมเมื่อเรามองอย่างคร่าว ๆ บางท่านอาจมีความคิดว่าเป็นเพียงแนวคิดหลักการเท่านั้นที่ไม่สามารถปฏิบัติได้อย่างเป็นรูปธรรม แท้ที่จริงแล้วทุกอย่างที่ได้มีการสั่งสอนกันมารุ่นต่อรุ่นเป็นเพียงหลักการกว้าง ๆ จะสามารถประสบผลสำเร็จได้นั้นขึ้นอยู่ที่การนำประยุกต์ใช้ และการมีเครื่องมือที่จะนำพา การทำ KM ไปสู่เป้าหมายขององค์กรได้ อย่างเช่น KAIZEN เป็นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องไม่มีที่สิ้นสุด โดยการใช้ความรู้ความสามารถของพนักงานมาคิดปรับปรุงงาน ก่อให้เกิดการปรับปรุงเปลี่ยนแปลงทีละน้อย ๆ แต่ค่อย ๆ เพิ่มพูนขึ้นอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้เจ้าหน้าที่ทำงานง่ายขึ้นและผู้รับบริการสะดวกขึ้น สามารถนำมาใช้ในการบริหารจัดการอย่างมีประสิทธิผล โดยการแสวงหาแนวทางใหม่ๆ เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงาน และสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ  ฉะนั้น การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ถ้าไม่มีเครื่องมืออีกอย่างหนึ่งที่เรียกว่า ระบบข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงงาน (Suggestion) การจัดทำ KAIZEN ก็ไม่สามารถประสบผลสำเร้จได้เช่นกัน

ข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงงาน (Kaizen Suggestion)
ข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงงาน (Suggestion System) มีการใช้ครั้งแรกในประเทศสก๊อตแลนด์เมื่อปี ค.ศ. 1880 โดย บริษัท วิลเลียมเคนน์ จำกัด ต่อมาปี ค.ศ. 1894 บริษัทในประเทศสหรัฐฯ ได้นำไปใช้ ส่วนประเทศญี่ปุ่นนั้นเริ่มนำระบบข้อเสนอแนะมาใช้ก่อนสงครามโลกครั้งที่ 2 และมีการใช้อย่างกว้างขวางในช่วงก่อนสงครามโลกครั้งที่ 2 บริษัทในเครือญี่ปุ่นในประเทศไทยได้นำระบบข้อเสนอแนะมาใช้ในประเทศไทยเป็นครั้งแรก และต่อมามีการใช้อย่างกว้างขวางทั้งภาครัฐบาลและเอกชน

อาจกล่าวเป็นแนวคิดในการทำงานที่มุ่งเน้น ให้พนักงานได้มีส่วนร่วมในการแสดงความคิดเห็นเพื่อปรับปรุงงานในเรื่องต่าง ๆ เช่น การสร้างคุณภาพ การลดต้นทุน การสร้างความปลอดภัยในการทำงาน และการดูแลรักษาเครื่องจักร การกำจัดขั้นตอนการทำงานที่ไม่จำเป็นออกไป ซึ่งผู้ปฏิบัติงานจะมีความภาคภูมิใจที่ได้มีส่วนร่วมในการปฏิบัติงาน

ข้อเสนอแนะ เป็นเครื่องมืออย่างหนึ่งที่สามารถ สร้างการส่งเสริมพนักงานให้มีส่วนร่วมในการทำงานและจิตสำนึกให้แก่พนักงานในการมีความคิดริเริ่มสร้างสรรค์ ทำให้พนักงานมีความภาคภูมิใจ และสร้างแรงจูงใจให้แก่พนักงานพนักงานได้มีความคิดในการแก้ปัญหา และปรับปรุงงานอยู่เสมอ

อย่างที่ทราบกันดีว่า การดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ ในโรงงานอุตสาหกรรม  มีหลากหลายฝ่ายที่ต้องรับผิดชอบ โดยเฉพาะโรงงานอุตสาหกรรมใหญ่ ๆ มีกระบวนการผลิตหลายขั้นตอน การดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อย  มักจะมีข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงงานเกิดขึ้นมากมาย  เราสามารถนำมาเขียนกราฟข้อเสนแนะ เพื่อทำให้สามารถทราบถึงแนวโน้มของข้อเสนอแนะว่าเป็นอย่างไร

จากรูปภาพจะเห็นว่า มีกลุ่มย่อย 3 กลุ่ม คือ กลุ่ม A กลุ่ม B กลุ่ม C ประกอบด้วยจำนวนข้อเสนอแนะที่แต่ละคนได้เสนอ และจำนวนข้อเสนอแนะที่ได้ดำเนินการแล้วโดยกราฟข้อเสนอแนะนี้จะทำให้เราทราบถึง การมีส่วนร่วมของพนักงานแต่ละคน และ ตัวชี้วัดจำนวน หัวข้อการดำเนินการของสมาชิกกลุ่ม

ระบบข้อเสนอแนะเป็นเครื่องมือที่ช่วยให้ผู้บริหาร ควบคุม ปรับปรุง มาตรฐานการปฏิบัติงาน และประเมินผลการปฏิบัติงาน ระบบข้อเสนอแนะมีความสัมพันธ์สอดคล้องกับทฤษฎีการบริหารใน เรื่องของ แรงจูงใจ หลักของไคเซ็น การทํางานเป็นทีม การให้รางวัล และการเพิ่มผลิตภาพ การนําเอา ระบบข้อเสนอแนะมาใช้ตามหลักสากล จะต้องกําหนดวัตถุประสงค์ แต่งตั้งคณะกรรมการพิจารณา ข้อเสนอแนะและกําหนดบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบของคณะกรรมการ กําหนดขอบข่ายของ ข้อเสนอแนะ รวมถึงหลักเกณฑ์การให้รางวัลการส่งเสริมการส่งข้อเสนอแนะ และการประเมินผลระบบ ข้อเสนอแนะ โดยดําเนินตามหลักสําคัญ 3 ประการ คือ หลักโครงสร้างองค์กร หลักกลไก และหลัก นโยบาย เพื่อให้ระบบดําเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพ

ข้อเสนอแนะในการปรับปรุงงานด้านความสูญเสีย
จากปัญหาในโรงงานอุตสาหกรรมที่เรามักพบจนเป็นที่รู้จักกันดีในแง่ความสูญเสียทั้ง 7 ประการซึ่งเป็นความสูญเสียในงานอุตสาหกรรมที่จะต้องเกิดขึ้นกับโรงงานอุตสาหกรรม ที่แฝงอยู่ในกระบวนการผลิต ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงเกินกว่าที่ควรจะเป็น ทำให้เกิดการล่าช้าในการผลิต ผู้ปฏิบัติงานต้องเสียเวลาในการแก้ปัญหาแทนที่จะสามารถใช้ช่วงเวลานั้นในการปฏิบัติงานให้ได้ผลงานที่มีคุณภาพ หรือคิดสร้างสรรค์ เพื่อพัฒนางานให้ดียิ่งขึ้น เราสามารถนำโดยใช้ข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงงาน (Suggestion System)ด้านความสูญเปล่าได้ ดังต่อไปนี้

 
1. M-Motion การเคลื่อนไหว
เป็นความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว หรือการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่นโต๊ะทำงาน หรือวิธีการทำงาน ก่อนอื่นจะต้องขจัดความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว อันได้แก่ การหยิบออกมาวางไว้ก่อน/ก้ม/เอียง เช่น การหยิบชิ้นส่วนจากด้านหลัง หรือ การทำงานโดยใช้มือเพียงข้างเดียว โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในกระบวนการที่จังหวะเวลา (Pitch time)ของสายพานลำเลียงที่กำหนดไว้เร็วมากนั้น ความสูญเปล่าที่เกิดจาก การหยิบวาง จะเป็นจุดบอดมาก

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง คือ
1. การศึกษาการเคลื่อนที่ให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุด
2. จัดสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เหมาะสม เช่น แสงสว่าง อุณหภูมิ เสียงที่เหมาะสมต่อการทำงาน
3. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ให้มีขนาด ความสูง น้ำหนัก เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4. ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น
5. ออกกำลังกาย

2. D-Defect งานเสีย
เป็น ความสูญเปล่าที่เกิดจาก งานเสียรวมไปถึงการที่ไม่สามารถแก้ไขงานเสียนั้นได้ทันที โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่ทำการผลิตเป็นล็อตใหญ่ ๆ นั้น จะมีงานคั่งค้างสะสมอยู่ระหว่างแต่ละกระบวนการค่อนข้างมาก อันมีผลทำให้การตรวจพบงานเสียนั้นกระทำได้ช้า นอกจากนี้ ความสูญเปล่าของงานที่เสีย ยังรวมไปถึงความสูญเปล่า ของการซ่อมงานในส่วนของสำนักงานก็ได้แก่ การพิมพ์รายงานผิด ต้องเสียเวลาพิมพ์ใหม่

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. มีมาตรฐานของงาน,วัสดุที่ถูกต้อง
2. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก
3. อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่กำหนด
4. ดัดแปลงอุปกรณ์ให้สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน เช่นการดัดแปลงอุปกรณ์ให้ไม่สามารถใช้งานได้  หากชิ้นงานไม่สมบูรณ์
5. ตั้งเป้าหมายให้ผลิตของเสียเป็นศูนย์
6. ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็ว ยิ่งเราสามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการได้เร็วมากเท่าไร การแก้ไขก็จะง่ายขึ้นเท่านั้นและยังช่วยลดปริมาณการผลิตของเสียในลักษณะซ้ำ ๆ กันให้น้อยลงด้วย
7. ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์เพื่อให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต
8. บำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดี

 3.W-Waiting การรอคอย
เป็นความสูญเปล่าของการรองานประเภทของการรองานมีมากมาย ตัวอย่าง เช่น การเฝ้าดูงาน เช่น เครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ หรือ ระบบรวมศูนย์เครื่องจักร ถ้าเราปรับให้เครื่องทำงานเอง เครื่องจักรก็จะทำงานโดยอัตโนมัติ พนักงานควบคุมเครื่องจะทำหน้าที่เพียงคอยดูการทำงานของเครื่องว่าเป็นไปด้วยดีหรือไม่ การรองาน เนื่องจากความสามารถของพนักงานไม่เท่ากัน หรือมีพนักงานเข้ามาใหม่ จึงทำให้เกิดการรองานของพนักงานเก่า หรือการเตรียมเครื่อง ในแต่ละครั้งใช้เวลา 1-2 ชั่วโมง ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นเนื่องจากงานรอคน หรือคนรองานถือเป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น ในส่วนของสำนักงาน เมื่อรับเอกสารแล้วไม่ทำการปฏิบัติตามกำหนดเวลา หรือการรอคิวถ่ายเอกสาร ทำให้เกิดความสูญเปล่า เป็นต้น

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. วางแผนการผลิต
2. บำรุงรักษาเครื่องจักร
3. ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร
4. จัดสรรงานให้มีความสมดุลในแต่ละขั้นตอนงาน
5. ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายด้าน

 4.S-Stock พัสดุคงคลัง
เป็นความสูญเปล่าที่เกิดจากพัสดุคงคลัง ดูเหมือนว่าจะเป็นความสูญเปล่าที่จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการทำงานของ ผู้บริหาร ในสายการผลิต แต่การที่ต้องสร้างโกดังเพื่อเก็บชิ้นส่วนประกอบ หรือผลผลิตสำเร็จรูปแล้ว โดยจะต้องจ่ายเพื่อการควบคุมดูแลรักษา ค่าเช่า โกดัง ค่าแรงงานต่าง ๆ ซึ่งจะเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยการรื้อโกดังเก็บชิ้นส่วนทิ้งเสีย และสร้างคลังสินค้าย่อย ๆ ขึ้นมาในสายการผลิต เพื่อให้สามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนมาซื้อวัตถุ ภายในประเทศแทนการซื้อจากต่างประเทศ การสั่งซื้อจากบริษัทในเครือ เป็นต้น

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดในการจัดเก็บวัสดุแต่ละชนิด
2. ใช้การควบคุมด้วยการมองเห็นเพื่อช่วยในการจัดเก็บและหยิบใช้ เช่น สี แผ่นป้าย
3. การควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้ด้วยระบบที่ง่ายที่สุด
4. ปรับปรุงระบบการจัดเก็บให้มีลักษณะเข้าก่อนออกก่อน

5.T-Transportation
การขนย้าย เป็นความสูญเปล่าเนื่องมาจากการขนย้ายไม่ว่าจะเป็นการข้นย้ายระหว่าง กระบวนการกับกระบวนการ ชั้นบน ชั้นล่าง โรงงาน ก. โรงงาน ข. หรือการขนย้ายไปวางชั่วคราว ณ ที่ใดที่หนึ่ง รวมไปถึงการขน วางซ้อน เปลี่ยน และการต้องขนงานขึ้นลงในแนวดิ่งด้วย

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. วางผังเครื่องจักรให้ใกล้
2. พยายามลดการขนส่งซ้ำซ้อนกัน
3. ใช้อุปกรณ์ในการขนถ่ายที่เหมาะสม

6.O-Over Production
การผลิตเกินความจำเป็น เป็นความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิต ซึ่งคือวัตถุดิบ หรือผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิต ที่รอลำดับการผลิตในล็อตที่กำลังผลิต หรือในระหว่างรอการขนย้ายไปโรงงานอื่นหรือย้ายจากข้างบนลงล่าง เหล่านี้เป็นต้น ความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิตนี้ เกิดขึ้นได้ง่ายในกรณีที่ผลิตมากเกินความจำเป็น เราจึงมักเรียกความสูญเปล่าประเภทนี้ว่า ความสูญเปล่าของการผลิตมากเกินไป ความสูญเปล่าของงานที่คั่งค้างในกรรมวิธีผลิตนี้ ทำให้เกิดความจำเป็นที่จะต้องจัดหาที่ว่างชั่วคราว การซ้อนเปลี่ยนการขนย้ายและมีผลต่อเนื่องไปถึงการส่งมอบงานที่ไม่ทันตามกำหนดเวลา หรืออาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพของผลผลิตได้ นอกจากนี้ยังรวมทั้งวัตถุดิบและสินค้าที่ผลิตเกินไว้เป็นสต็อค แล้วไม่สามารถขายให้ลูกค้าได้

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. กำจัดจุดคอขวด. โดยการศึกษาเวลาการทำงานของแต่ละขั้นตอนในการผลิตว่าทำงานสมดุลกันหรือไม่ หากพบว่าขั้นตอนใดมีกำลังการผลิตต่ำกว่าขั้นตอนอื่น ๆ ก็ให้จัดการแก้ไข
2. ผลิตแต่ละชิ้นงานที่ต้องการในปริมาณที่ต้องการเท่านั้น ซึ่งจะทำให้งานระหว่างกระบวนการผลิตลดลงได้
3. พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ หากเครื่องจักรของเรามีสภาพทรุดโทรมต้องซ่อมแซมบ่อย นอกจากจะเสียเงินและเวลาในการซ่อมแซมแล้ว ยังทำให้เราผลิตของได้ล่าช้าไม่ทันความต้องกาของลูกค้า หรือสินค้าที่ผลิตออกมามีคุณภาพต่ำ
4. กำหนดการผลิตในแต่ละ lot ให้น้อยลง
5. ลดเวลาตั้งเครื่องโดยปรับปรุงวิธีการทำงานและจัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสม จัดเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมเพื่อลดเวลาในการหาสิ่งของ
6. ฝึกพนักงานให้มีทักษะหลายอย่างในการปฏิบัติงาน เพื่อให้ทำงานได้หลายหน้าที่ เมื่อมีการเร่งด่วนก็สามารถย้ายไปช่วยสถานีอื่น อันจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและลดปัญหาการผลิตที่ไม่เหมาะสมลงได้

7.P-Process itself
กรรมวิธีไม่มีประสิทธิภาพ เป็นความสูญเปล่าที่มีสาเหตุจากวิธีการ แปรรูปงาน หรือเสียเวลาซ่อมชิ้นงาน เช่น การตัดคลีบของ หรือการขัดผิวของวัตถุดิบบางตัวก่อนทำการเชื่อม ความสูญเปล่าที่เกิดจากการออกแบบที่ไม่รัดกุมทำให้ต้องทำงานที่ไม่มีสาระหรือเสียเวลาในการตบแต่งโดยไม่มีมูลค่าเพิ่ม เช่น การพันสก็อตเทป หลังการขึ้นรูป ความสูญเปล่าของโปรแกรม ที่เขียนให้ต้องใช้สว่านหลายครั้งในการเจาะรูเดียว ความสูญเปล่าที่เกิดจากการทำงานซ้ำซ้อนระหว่างแผนก เช่น ฝ่ายบุคคลกับ ฝ่ายการเงิน ฝ่ายผลิตกับฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ในเรื่องของข้อมูลของเสีย นอกจากนี้การเสียเวลาค้นหาสิ่งที่ต้องการเนื่องจากการจัดเก็บไม่เป็นระเบียบเรียบร้อยมองไม่รู้ว่า คืออะไรหรืออยู่ที่ไหน ก็ถือเป็นความสูญเปล่าเช่นกัน

ข้อเสนอแนะที่เป็นแนวทางในการปรับปรุง
1. ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้ง่ายต่อการผลิตและการใช้งาน
2. วิเคราะห์การทำงานเพื่อแบ่งประเภทขั้นตอนทั้งหมดในกระบวนการว่าจัดอยู่ในงานประเภทใดใน 5 ประเภทได้แก่ การปฏิบัติงาน การขนย้าย การเก็บ การตรวจเช็ค การล่าช้า จากนั้นจึงศึกษาเฉพาะขั้นตอนที่ไม่เหมาะสม  เพื่อหาวิธีปรับปรุงหรือแก้ไข
3. ใช้หลักการ 5W 1 H คือการถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละขั้นตอนในกระบวนการผลิต คือ What? When?  Where? Who? Why? How?
4. ใช้หลักการ ECRS ในการปรับปรุงงาน คือ

• การกำจัด (Eliminate) หมายถึง การพิจารณาการทำงานปัจจุบันและทำการกำจัดความสูญเปล่าทั้ง 7 ที่พบในการผลิต
  ออกไป คือการผลิตมากเกินไป การรอคอย การเคลื่อนที่/เคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็น การทำงานที่ไม่เกิดประโยชน์ การเก็บสินค้าที่มากเกินไป การเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็น และ ของเสีย
• การรวมกัน (Combine) สามารถลดการทำงานที่ไม่จำเป็นลงได้ โดยการพิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการทำงานให้
  ลดลงได้หรือไม่ เช่น จากเดิมเคยทำ 5 ขั้นตอนก็รวมบางขั้นตอนเข้าด้วยกัน ทำให้ขั้นตอนที่ต้องทำลดลงจากเดิม การผลิตก็จะสามารถทำได้เร็วขึ้นและลดการเคลื่อนที่ระหว่างขั้นตอนลงอีกด้วย เพราะถ้ามีการรวมขั้นตอนกัน การเคลื่อนที่ระหว่างขั้นตอนก็ลดลง
• การจัดใหม่ (Rearrange) คือ การจัดขั้นตอนการผลิตใหม่เพื่อให้ลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จำเป็น หรือการรอคอย เช่นใน
  กระบวนการผลิต หากทำการสลับขั้นตอนที่ 2 กับ 3 โดยทำขั้นตอนที่ 3 ก่อน 2 จะทำให้ระยะทางการเคลื่อนที่ลดลง เป็นต้น
• การทำให้ง่าย (Simplify) หมายถึง การปรับปรุงการทำงานให้ง่ายและสะดวกขึ้น โดยอาจจะออกแบบจิ๊ก (jig) หรือ
  fixture เข้าช่วยในการทำงานเพื่อให้การทำงานสะดวกและแม่นยำมากขึ้น ซึ่งสามารถลดของเสียลงได้ จึงเป็นการลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จำเป็นและลดการทำงานที่ไม่จำเป็น

5. ลด Set-up time ของเครื่องจักรให้ใช้เวลาน้อยที่สุด
อย่างไรก็ตาม ในระบบข้อเสนอแนะนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องมีการเสนอแนะในเรื่องที่เหมาะสมและสามารถปฏิบัติได้ มิใช่เป็นเรื่องที่ใหญ่ไกลตัวเกินไป หรือเป็นเรื่องที่ต้องใช้เวลาและงบประมาณในการลงทุนที่มาก ซึ่งต้องให้ผู้บริหารเป็นผู้พิจารณาเอง  จึงไม่สมควรนำมาสร้างเป็นข้อเสนอแนะในกิจกรรมกลุ่มย่อย เช่น ข้อเสนอแนะเพื่อเพิ่มขีดความสามารถทางการดำเนินธุรกิจ การปรับปรุงสภาพการทำงานด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมและมลภาวะต่าง ๆ การปรับปรุงคุณภาพของสินค้าและบริการต่าง ๆ การลดขั้นตอนและกรรมวิธีในการผลิต หรือข้อเสนอแนะใด ๆ ที่เป็นประโยชน์ในการปฏิบัติงานของฝ่ายต่าง ๆ ใน บริษัทหรือโรงงานอุตสาหกรรม เป็นต้น

สรุป
ระบบข้อเสนอแนะ (Suggestion System) ในกิจกรรมกลุ่มย่อย ถือได้ว่ามีความสำคัญในการที่จะคิดหาวิธีในการปรับปรุงปัญหาต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นกับงานอย่างต่อเนื่อง โดยส่งเสริมพนักงานให้มีส่วนร่วมในการทำงาน ค้นหาการมีความคิดริเริ่มสร้างสรรค์ในการแก้ปัญหา และปรับปรุงงานของพนักงาน ซึ่งเมื่อโรงงานอุตสาหกรรมมีการเสนอแนะที่ดีและมีประโยชน์ต่อการทำงานก็จะทำให้สร้างมาตรการปรับปรุงด้านต่าง ๆ ในโรงงานอุตสาหกรรมได้ตรงจุดและมีประสิทธิภาพไม่เสียเวลาเมื่อได้ลงมือปฏิบัติไปแล่ว เป็นอีกเครื่องมือหนึ่งของการพัฒนาองค์กรโดยการจัดการความรู้

เรียบเรียง บูรณะศักดิ์  มาดหมาย
(Buranasak_madmaiy@yahoo.com)