บทความที่ผ่านมา ผมได้กล่าวเริ่มมาตั้งแต่ “ความรู้พื้นฐานการจัดกิจกรรม 5 ส.” เพื่อนำมาประยุกต์ใช้ในการความรู้ (KM) มาจนการประยุกต์ใช้การจัดระเบียบเรียบร้อยในโรงงานอุตสาหกรรม เพื่อก่อให้เกิดสภาพการทำงานที่ดี ปลอดภัย มีระเบียบเรียบร้อย นำไปสู่การเพิ่มผลผลิต ส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้น, ป้องกันการเกิดสิ่งที่ไม่ดีเข้าสู่ขบวนการอื่น, เพิ่มความปลอดภัยในการทำงานให้มั่นคง ซึ่งกิจกรรม 5 ส นับได้ว่าเป็นกิจกรรมง่าย ๆ แต่เรายังไม่ให้ความใส่ใจมากนัก เพราะคำว่ามันง่าย ทำเมื่อไหร่ก็ได้

กิจกรรม 5 ส ในโรงงานอุตสาหกรรม
ในโรงงานอุตสาหกรรม กระบวนการผลิต หรือกระบวนการของการทำงานไม่มีความสูญเปล่า เป็นความคาดหวังที่เจ้าของกิจการ ผู้บริหาร และพนักงานมีความต้องการเป็นที่สุด หากความสูญเปล่านั้นอยู่ในระดับศูนย์แล้ว บริษัทสามารถรักษาสภาพไว้ได้อย่างมั่นคงต่อเนื่อง สิ่งที่มากขึ้นตามมาก็จะเกิดประโยชน์กับทุกฝ่าย ในเรื่องของพนักงาน สามารถทำงานได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น นั้นคือ ทำงานได้สะดวก มีความมั่นใจและเกิดความปลอดภัยในการทำงาน สงผลต่อขวัญและกำลังใจให้กับพนักงาน เกิดการเพิ่มผลผลิตให้กับองค์กร นั้นคือ องค์กรเกิดความมั่นคงและมีเสถียรภาพมากขึ้น กำไรเพิ่มขึ้น กำไรเหล่านั้นก็จะนำมากลับมาสู่ผู้ปฏิบัติงานทุกๆคน  แต่การที่เราจะดำเนินกิจกรรม 5 ส ได้นั้น ต้องได้รับการปฏิบัติภายใต้แนวคิดที่ทุกคนมีส่วนร่วม โดยมีเครื่องมือคือ  5ส มาเป็นเครื่องมือตรวจจับความสูญเปล่าให้หลุดออกจากกระบวนการทำงาน ซึ่งการดำเนินกิจกรรม 5 ส ที่ผ่านมาพบว่า ยังไม่ได้รับความสนใจมากนัก มีคำกล่าวที่ว่า ” 5 ส เกิดที่อเมริกา โตที่ญี่ปุ่น ตายที่เมืองไทย” โดยมุ่ง การทำงานภายใต้ความเข้าใจในกิจกรรม 5ส ใหม่ๆกว่าทุกวัน ก็จอยู่ คงเป็นกะได้ผลลัพธ์ตามที่คาดหวังได้

ในกระบวนการดำเนินการ 5 ส. ในโรงงานอุตสาหกรรม แต่ละ ส มัก แฝงไปด้วยความท้าทายเพื่อไปสู่ความคาดหวัง หากเรายังทำงานตามมาตรฐานเดิมๆ หรือขอบเขตที่ขีดไว้ให้เพียงมุมเดียวแน่นอนว่าการปรับปรุง และพัฒนาคงเป็นไปลำบาก หากสอดแทรกแนวคิด ไคเซ็น (Kaizen) หรือ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ซึมเข้าไปในระหว่างการปฏิบัติและดำเนินการ ใน ส. ทุกๆ ตัวความสูญเปล่าที่เรามุ่งกำจัดต้องโผล่หางออกมาให้เราได้สืบสาวไปสู่ส่วนหัวได้โดยเร็ววันอย่างแน่นอน

เนื่องจากการดำเนินกิจกรรม 5 ส เป็นเรื่องเกี่ยวกับการจัดการความรู้ของคนในองค์กร คือ คนในองค์กรช่วยกันคิดหาวิธีที่จะดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ ให้เกิดการพัฒนาในทางที่ดีขึ้น 5 ส จึงเป็นเรื่องเกี่ยวกับคน จะต้องนำเครื่องมือต่าง  ๆ เข้ามาช่วยในการจัดการถึงจะทำให้เกิดผลได้เร็วขึ้น เช่น แนวคิดของไคเซ็น คือ การปรับปรุงให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) โดยใช้จุดประสงค์ของ ส. แต่ละตัวเป็นตัวตั้ง แล้วเอาไคเซ็น เป็นเครื่องมือนำพาไปสู่จุดประสงค์นั้น เนื่องจากเป็นการปรับปรุง (Improvement) โดยเป็นแนวคิดที่นำมาใช้ในการบริหารการจัดการการอย่างมีประสิทธิผล โดยมุ่งเน้นที่การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน ร่วมกันแสวงหาแนวทางใหม่ ๆ เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ หัวใจสำคัญอยู่ที่ต้องมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องไม่มีที่สิ้นสุด (Continuous Improvement) ไคเซ็นจึงเป็นแนวคิดที่จะช่วยรักษามาตรฐานที่มีอยู่เดิม (Maintain) และปรับปรุงให้ดียิ่งขึ้น (Improvement) หากขาดซึ่งแนวคิดนี้แล้ว มาตรฐานที่มีอยู่เดิมก็จะค่อย ๆ ลดลง

หรือการใช้เครื่องมือ Small Group Activity เป็นการจัดโครงสร้างของกิจกรรมทุกๆกิจกรรม เพื่อให้โครงการได้มีการจัดกลุ่มเพื่อแข่งขัน พัฒนากิจกรรมทางด้านต่างๆ ซึ่งจะช่วยส่งเสริมการทำงานเป็นทีม และความสามัคคีในหมู่คณะ SGA. จึงเป็นวิธีการในการ Implement ระบบงานต่างที่สำคัญ ซึ่งอาจกล่าวได้ว่า SGA.เป็นกุญแจหลักเพื่อให้เกิดความประสิทธิผลในโครงการทุกโครงการ

ทำไมต้องทำ 5 ส ในโรงงานอุตสาหกรรม

1.การทำงานด้วยความลำบากและซับซ้อน

ในโรงงานอุตสาหกรรม คงหลีกเลี่ยงหรือปฏิเสธไม่ได้ว่า จะต้องมีของวัตถุดิบเตรีมการผลิต เครื่องจักร เครื่องมือ ชิ้นงานต่าง ๆ วางเกะกะอยู่ทั่วไปในบริเวณภายในโรงงานอุตสาหกรรม โดยเฉพาะ โรงงานอุตสาหกรรมขนาดย่อม ซึ่งถือว่า เรายังมิได้ใส่ใจหรือมีศักยภาพเพียงพอในการจัดระเบียบของโรงงานมากนัก เราจะพบเห็นอยู่กันบ่อย ๆ จนคุ้นตา เมื่อมิได้มีการจัดการ 5 ส ให้เกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม พนักงานที่ต้องปฏิบัติงานเป็นประจำในพื้นที่นั้นก็จะประสบปัญหากับความยากลำบากในการทำงานมากขึ้น

ตัวอย่างการทำ 5 ส ในโรงงาน : จัดวางเครื่องมือ อุปกรณ์ง่ายต่อการหยิบมาใช้
การจัดการ 5 ส จึงสามารถตอบโจทย์คำถามนี้ได้ว่าจะทำอย่างไรดี  โดยการสะสาง โดยขจัดให้เหลือแต่ของที่จำเป็นในการทำงาน การสะสางจะทำให้สามารถควบคุมปริมาณของพัสดุได้ง่าย จากการวางของเกะกะ  ส่งผลต่อความสะดวกในการทำงานมากขึ้นมีพื้นที่สำหรับการเดิน หรือปฏิบัติงานได้มากขึ้น

ตัวอย่างการทำ 5 ส ในโรงงาน: การทำเส้นแบ่งระหว่างทางเดินภายในโรงงานอุตสาหกรรม
2. มีความสูญเปล่าเกิดขึ้น
ในโรงงานอุตสาหกรรมโดยส่วนใหญ่มักเกิดความสูญเปล่า (Waste) ได้ในหลายลักษณะ ดังนี้
” การเคลื่อนไหว คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว หรือการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่นโต๊ะทำงาน หรือวิธีการทำงาน ก่อนอื่นจะต้องขจัดความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว อันได้แก่ การหยิบออกมาวางไว้ก่อน/ก้ม/เอียง เช่น การหยิบชิ้นส่วนจากด้านหลัง หรือ การทำงานโดยใช้มือเพียงข้างเดียว โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในกระบวนการที่จังหวะเวลา (Pitch time) ของสายพานลำเลียงที่กำหนดไว้เร็วมากนั้น ความสูญเปล่าที่เกิดจาก การหยิบวาง จะเป็นจุดบอดมาก

งานเสีย คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจาก งานเสียรวมไปถึงการที่ไม่สามารถแก้ไขงานเสียนั้นได้ทันที โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่ทำการผลิตเป็นล็อทใหญ่ๆนั้น จะมีงานคั่งค้างสะสมอยู่ระหว่างแต่ละกระบวนการค่อนข้างมาก อันมีผลทำให้การตรวจพบงานเสียนั้นกระทำได้ช้า นอกจากนี้ ความสูญเปล่าของงานที่เสีย ยังรวมไปถึงความสูญเปล่า ของการซ่อมงานในส่วนของสำนักงานก็ได้แก่ การพิมพ์รายงานผิด ต้องเสียเวลาพิมพ์ใหม่

การรอคอย คือ ความสูญเปล่าของการรองานประเภทของการรองานมีมากมาย ตัวอย่าง เช่น การเฝ้าดูงาน เช่น เครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ หรือ ระบบรวมศูนย์เครื่องจักร ถ้าเราปรับให้เครื่องทำงานเอง เครื่องจักรก็จะทำงานโดยอัตโนมัติ พนักงานควบคุมเครื่องจะทำหน้าที่เพียงคอยดูการทำงานของเครื่องว่าเป็นไปด้วยดีหรือไม่ การรองาน เนื่องจากความสามารถของพนักงานไม่เท่ากัน หรือมีพนักงานเข้ามาใหม่ จึงทำให้เกิดการรองานของพนักงานเก่า หรือการเตรียมเครื่อง ในแต่ละครั้งใช้เวลา 1-2 ชั่วโมง ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นเนื่องจากงานรอคน หรือคนรองานถือเป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น ในส่วนของสำนักงาน เมื่อรับเอกสารแล้วไม่ทำการปฏิบัติตามกำหนดเวลา หรือการรอคิวถ่ายเอกสาร ทำให้เกิดความสูญเปล่า เป็นต้น

พัสดุคงคลัง คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากพัสดุคงคลัง ดูเหมือนว่าจะเป็นความสูญเปล่าที่จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการทำงานของ ผู้บริหาร ในสายการผลิต แต่การที่ต้องสร้างโกดังเพื่อเก็บชิ้นส่วนประกอบ หรือผลผลิตสำเร็จรูปแล้ว โดยจะต้องจ่ายเพื่อการควบคุมดูแลรักษา ค่าเช่า โกดัง ค่าแรงงานต่างๆ ซึ่งจะเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยการรื้อโกดังเก็บชิ้นส่วนทิ้งเสีย และสร้างคลังสินค้าย่อยๆขึ้นมาในสายการผลิต เพื่อให้สามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนมาซื้อวัตถุ ภายในประเทศแทนการซื้อจากต่างประเทศ การสั่งซื้อจากบริษัทในเครือ เป็นต้น

การขนย้าย คือ  ความสูญเปล่าเนื่องมาจากการขนย้ายไม่ว่าจะเป็นการข้นย้ายระหว่าง กระบวนการกับกระบวนการ ชั้นบน ชั้นล่าง โรงงาน ก. โรงงาน ข. หรือการขนย้ายไปวางชั่วคราว ณ ที่ใดที่หนึ่ง รวมไปถึงการขน วางซ้อน เปลี่ยน และการต้องขนงานขึ้นลงในแนวดิ่งด้วย

การผลิตเกินความจำเป็น คือ ความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิต ซึ่งคือวัตถุดิบ หรือผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิต ที่รอลำดับการผลิตในล็อท ที่กำลังผลิต หรือในระหว่างรอการขนย้ายไปโรงงานอื่นหรือย้ายจากข้างบนลงล่าง เหล่านี้เป็นต้น ความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิตนี้ เกิดขึ้นได้ง่ายในกรณีที่ผลิตมากเกินความจำเป็น เราจึงมักเรียกความสูญเปล่าประเภทนี้ว่า ความสูญเปล่าของการผลิตมากเกินไป ความสูญเปล่าของงานที่คั่งค้างในกรรมวิธีผลิตนี้ ทำให้เกิดความจำเป็นที่จะต้องจัดหาที่ว่างชั่วคราว การซ้อนเปลี่ยนการขนย้ายและมีผลต่อเนื่องไปถึงการส่งมอบงานที่ไม่ทันตามกำหนดเวลา หรืออาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพของผลผลิตได้ นอกจากนี้ยังรวมทั้งวัตถุดิบและสินค้าที่ผลิตเกินไว้เป็นสต็อค แล้วไม่สามารถขายให้ลูกค้าได้

” กรรมวิธีไม่มีประสิทธิภาพ คือ ความสูญเปล่าที่มีสาเหตุจากวิธีการ แปรรูปงาน หรือเสียเวลาซ่อมชิ้นงาน เช่น การตัดคลีบของ หรือการขัดผิวของวัตถุดิบบางตัวก่อนทำการเชื่อม ความสูญเปล่าที่เกิดจากการออกแบบที่ไม่รัดกุมทำให้ต้องทำงานที่ไม่มีสาระหรือเสียเวลาในการตบแต่งโดยไม่มีมูลค่าเพิ่ม เช่น การพันสก็อตเทป หลังการขึ้นรูป ความสูญเปล่าของโปรแกรม ที่เขียนให้ต้องใช้สว่านหลายครั้งในการเจาะรูเดียว ความสูญเปล่าที่เกิดจากการทำงานซ้ำซ้อนระหว่างแผนก เช่น ฝ่ายบุคคลกับ ฝ่ายการเงิน ฝ่ายผลิตกับฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ในเรื่องของข้อมูลของเสีย นอกจากนี้การเสียเวลาค้นหาสิ่งที่ต้องการเนื่องจากการจัดเก็บไม่เป็นระเบียบเรียบร้อยมองไม่รู้ว่า คืออะไรหรืออยู่ที่ไหน ก็ถือเป็นความสูญเปล่าเช่นกัน

จากการเกิดความเกิดความสูญเปล่า (Waste) ขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม  5 ส สามารถจัดการกับปัญหานั้นได้ อย่างน้อยสามารถลดภาระนั้นได้ เนื่องจากหลักการของ 5 ส นั้นจะมุ่งในการลดความสูญเปล่าของความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้หลาประการ

ตัวอย่างเช่น  ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว หรือการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม ซึ่งอาจเกิดการวางจัดวางเครื่องจักรหรือเครื่องมืออุปกรณ์ ไม่เหมาะสมทำให้ การหยิบชิ้นงาน การเคลื่อนไหวขาดความสะดวก รวดเร็ว  การหยิบชิ้นส่วนจากด้านหลัง  การทำงานโดยใช้มือเพียงข้างเดียว เกิดความสูญเปล่าได้

กิจกรรม 5 ส จึงเป็นปัจจัยพื้นฐานการบริหารคุณภาพที่จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อม ที่ดีในที่ทำงาน เพื่อให้เกิดบรรยากาศที่น่าทำงานเกิดความสะอาดเรียบร้อย ในสำนักงาน ถูกสุขลักษณะ ลดความสูญเปล่าที่ก่อ ให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น

3. โรงงานมีความสกปรก รุงรัง
เมื่อโรงงานอุตสาหกรรมมีความสกปรก รุงรัง เนื่องจากการเตรียมการ และการจัดระบบในโรงงานอุตสาหกรรมไม่ดีพอทำให้เกิดปัญหาในเรื่องความสะอาดขึ้น   การจัดการ 5 ส จึงเข้ามามีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งเพราะความสกปรกที่เกิดขึ้นเป็นพื้นฐานการจัดการ จึงเป็นเรื่องของการทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เครื่องจักร อุปกรณ์ และ สถานที่ทำงาน  สะอาดจึงสามารลดต้นทุนการซ่อมและซื้อเครื่องจักรอุปกรณ์ที่หมดอายุก่อนกำหนด เพราะการทำความสะอาดถือเป็นพื้นฐานของการบำรุงรักษาเครื่องจักร     ส สะอาด  สามารถช่วยลดต้นทุนการซ่อมและซื้อเครื่องจักรอุปกรณ์ที่หมดอายุก่อนกำหนด เพราะการทำความสะอาดถือเป็นพื้นฐานของการบำรุงรักษาเครื่องจักร

4.เสียเวลาในการค้นหา ส่งของให้ลูกค้าล่าช้า
ปัญหาอย่างหนึ่งของโรงงานอุตสาหกรรม โดยเฉพาะในเรื่องของ พัสดุคงคลัง หรือสินค้าคงคลัง หลายโรงงาน

อุตสาหกรรม มักไม่ได้ใส่ใจกับ การจัดทำระบบพัสดุคงคลังให้มีความคล่องตัวมากขึ้น  ทั้งในส่วนของวัตถุดิบที่เตรียมนำมาใช้ในกระบวนการผลิตและสินค้าเพื่อเตรียมส่งให้ลูกค้า  อีกทั้งการ จัดการพัสดุไม่ดี จะทำให้เกิดการจัดคือความสูญเปล่าที่เกิดจากพัสดุคงคลัง  ในการเก็บชิ้นส่วนประกอบ หรือผลผลิตสำเร็จรูปแล้ว โดยจะต้องจ่ายเพื่อการควบคุมดูแลรักษา ค่าเช่า โกดัง ค่าแรงงานต่างๆ ซึ่งจะเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดย เมื่อการดำเนินกิจกรรม 5 ส. โดยการสะสาง คือ การรื้อโกดังเก็บชิ้นส่วนทิ้งเสีย และสร้างคลังสินค้าย่อยๆขึ้นมาในสายการผลิต เพื่อให้สามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ  สามารถแก้ไขปัญหาในการค้นหา หรือการผลิตได้ทันตามเวลาที่ลูกค้าต้องการได้  ลดต้นทุนในกระบวนการผลิตได้

5.เกิดอุบัติเหตุบ่อยครั้ง
อุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม มักเกิดขึ้นได้อยู่เสมอ ไม่ว่าจะมาจากพนักงานขาดความรู้ หรือจากเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความบกพร่องก็ตาม โดยเมื่อพิจารณาถึงบทความจากที่เคยกล่าวไว้ในก่อนหน้า สาเหต ุของการเกิดอุบัติเหตุ พบว่า  พนักงานส่วนมากมีอายุการทำงานน้อยไม่เคยผ่านการเรียน การฝึกอบรมด้านความปลอดภัย ในโรงงานเเละหลักการทำงานที่ถูกต้องจึงทำให้ขาดการควบคุมเเละตัดสินใจขณะเกิดอุบัติเหตุ  และเกิดจากชิ้นงานเล็กเกินไป จับชิ้นงานป้อนไม่แน่น ป้อน ชิ้นงานผิดทิศทาง ขาดความรู้ในการใช้ ไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน เครื่องจักรมีความสั่นสะเทือนมาก ชิ้นงาน โก่ง คด งอ  อีกทั้ง สาเหตุหลักเกิดจากไฟฟ้าลัดวงจร เครื่องจักรอุปกรณ์ไม่ปลอดภัย กระบวนการทำงานไม่ปลอดภัย และเกิดจากความประมาทของพนักงานในโรงงานอุตสาหกรรมจึงเกิดอุบัติเหตุขึ้นบ่อยครั้ง  จากข้อมูลดังกล่าวเราต้องยอมรับว่าอุบัติเหตุจะต้องเกืดขึ้นอย่างแน่นอนถ้าเราไม่มีมาตรการทั้งมาตรการขั้นพื้นฐาน และมาตรการขั้นเด็ดขาดในการป้องกันการเกิดอุบัติเหตุ

การจัดการ 5 ส. จึงเป็นเครื่องมือพื้นฐานอย่างหนึ่งที่จะนำมาสร้างมาตรฐานการป้องกันมิให้อุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นเกิดขึ้นได้  โดย การจัดการเกี่ยวกับสุขลักษณะ โดยเน้นการรักษามาตรฐานและปรับปรุงให้ดีขึ้น สุขลักษณะจะช่วยลดต้นทุนในเรื่องความผิดพลาดต่างๆ ได้ และที่สำคัญคือสุขลักษณะจะเป็นการปูพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงาน ทำให้ไม่มีการทำงานที่ผิดขั้นตอน  ตลอดจนสร้างนิสัย ของพนักงานในการปรับปรุงวิธีการทำงาน ปรับปรุงเครื่องจักรอุปกรณ์ ปรับปรุงพื้นที่ในสถานที่ทำงาน เพื่อสร้างมาตรฐานความปลอดภัยให้เกิดขึ้นอีกทั้งยังสามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อีกด้วย

ข้อมูลอ้างอิง
“    www.qc.lru.ac.th
“    www.ismed.or.th
“    www.tpif.or.th
“    www.kmitl.ac.th
“    www.npc-se.co.th
“    www.princessfoods.co.th
“    http://th.wikipedia.org
“    www.clt.or.th
“    รูปภาพกิจกรรมการทำ 5 ส   www.bangkoksteel.co.th